1、合理制定壓余厚度，過(guò)厚的壓余會(huì)增加主剪帶出殘鋁的長(zhǎng)度，過(guò)薄的壓余則會(huì)增加縮尾夾雜進(jìn)入產(chǎn)品的風(fēng)險(xiǎn)，也不利于生產(chǎn)效率的提高。合理的壓余厚度可以改進(jìn)主剪剪切口的效果，防止主剪剪切力將帶板向后拉扯，導(dǎo)致剪切切面不平整。一般壓余厚度控制在60120mm為宜。

 

　　2、對(duì)于有導(dǎo)流的鋁板模具，導(dǎo)流形狀可以設(shè)計(jì)成沿著擠壓鋁流的方向喇叭口。對(duì)于2、5和7系硬合金擠壓鋁板，盡量不用擴(kuò)展擠壓，如果在擠壓比太大的情況下，擴(kuò)展角度也要≤30°，減小金屬在模腔內(nèi)流動(dòng)的角度，防止擠壓死區(qū)的產(chǎn)生，規(guī)避出現(xiàn)斷斷續(xù)續(xù)呈直線排列的點(diǎn)狀氣泡的情況。

 

　　3、純鋁板在鑄錠熔鑄階段加強(qiáng)對(duì)金屬熔體的精煉，采用效率較高的除氫精煉設(shè)備進(jìn)行除氣，具體的方法有增加通惰性氣體的時(shí)間和增加惰性氣體的排量等。每次鑄造前在流槽進(jìn)行多次的氫含量檢測(cè)，保證熔體中的氫含量達(dá)到要求的低水平。鑄造過(guò)程保持環(huán)境干燥，盡量規(guī)避在潮濕、陰雨天氣鑄造硬合金鑄錠。投入返回廢料時(shí)，建立嚴(yán)格的廢料返回制度，保證廢料中的雜物、積水不混入熔煉爐中，格外是以鋁屑為主的廢料中經(jīng)常含有切削液、冷卻水等，嚴(yán)重影響了原料的質(zhì)量。如果計(jì)劃鑄造高質(zhì)量的鑄錠，要少投或不投含雜質(zhì)多的返回料，或是烘爐烘干爐內(nèi)水蒸氣，從源頭上防止水分進(jìn)入。

 

　　4、控制鑄錠原料的表面質(zhì)量，規(guī)避鑄錠表面產(chǎn)生較大的缺陷，在生產(chǎn)之前，對(duì)鑄錠表面進(jìn)行檢查，防止鑄錠表面有高過(guò)2mm的凹凸、孔洞;對(duì)鑄錠進(jìn)行清理，如有需要，須對(duì)鑄錠進(jìn)行車皮加工，將表皮冷隔、金屬瘤、殼層等缺陷解決，并且保證鑄錠表面沒(méi)有灰塵、雜物、油漬等。

 

　　5、定期清理擠壓筒和擠壓墊，不同合金生產(chǎn)之前須清理擠壓筒內(nèi)部，進(jìn)行一次或多次清筒操作，將殘鋁和雜質(zhì)的影響清去。

 

　　6、生產(chǎn)純鋁板時(shí)，定期對(duì)擠壓筒內(nèi)襯內(nèi)壁進(jìn)行檢查，如果發(fā)現(xiàn)漲肚、顯明刮損等缺陷，盡快將內(nèi)襯拆下，進(jìn)行機(jī)加工車內(nèi)圓處理或者對(duì)內(nèi)襯進(jìn)行更換。

 

　　7、油性脫模劑為有機(jī)物，遇熱容易分解，形成CO、CO2SO2等氣體，而且脫模劑中的石墨進(jìn)入金屬當(dāng)中會(huì)形成非金屬夾雜，導(dǎo)致金屬分層，因此在生產(chǎn)中應(yīng)盡量減少使用油性脫模劑等對(duì)擠壓筒內(nèi)腔、擠壓墊工作帶、主剪剪切刃部分進(jìn)行潤(rùn)滑。即使非要潤(rùn)滑擠壓墊時(shí)，也要防止?jié)櫥瑒┻M(jìn)入擠壓筒內(nèi)部。